Üretim sırasında plastik parçaların seri muayenesi

ZEISS PLASTİK ÇÖZÜMLERİ

Plastik parçaları verimli bir şekilde tasarlayın ve geliştirin

Prototipler, CAD modelleri ve takımlar için yenilikçi 3D metroloji

Plastik kalıplı parçaları daha hızlı bir şekilde seri üretime geçirin

Plastik parçalarda özellikle katı tasarım kuralları geçerlidir: Çarpılma ve çekme, ürün ve takım tasarımı aşamasında dikkate alınmalıdır; artık gerilmeler tasarım yoluyla mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Duvar kalınlıkları da dikkatli şekilde seçilmelidir, boşluklar veya ince duvarlı bölümler enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında zorluklara neden olabilir. Tasarımcılar aynı zamanda montaj edilebilirliği ve amaçlanan çalışma koşulları altında yeterli hizmet ömrünü sağlamakla görevlidir.

ZEISS, plastik kalıplı parçaların tasarım ve mühendislik süreçlerini ölçülebilir şekilde hızlandıran çeşitli metroloji çözümleri sunar. Prototiplerinizi bir ZEISS ölçüm sistemi ile dijitalleştirin, ölçüm verilerine dayalı CAD modelleri oluşturun, parça ve takım geometrilerini nominal-gerçek karşılaştırmalarına göre ayarlayın ve test tezgahlarında prototip yük testi için ZEISS metrolojisini kullanın. Kullanımı kolay ve dünya çapında servis ve destek ile desteklenen tek kaynaktan eksiksiz çözümler elde edersiniz.

Prototiplerin dijitalleştirilmesi

Kısa ölçüm süresi ile tam alan 3D tarama verileri

Zorluk

Plastik parçalar giderek daha karmaşık bir hal almakta ve üretim toleransları giderek daha katı hale gelmektedir. Aynı zamanda artan zaman baskısı altında üretilmeleri gerekmektedir. Bu da prototip aşamasında hızlı ama güvenilir tasarım ve fonksiyon doğrulamasının önemini daha da artırmaktadır. Bunun için yüksek hassasiyetli ölçüm verileri gereklidir.

Bizim çözümümüz

ZEISS'in 3D tarayıcıları ve BT sistemleri ile prototipin ayrıntılı görüntüsünü hızlı bir şekilde oluşturabilirsiniz. Delikler, alt kesimler, açılı kenarlar ve serbest biçimli yüzeyler de dahil olmak üzere tüm yüzey güvenilir bir şekilde yakalanır. BT ölçümleri ayrıca parçanın iç kısmını da dijitalleştirir. Ölçüm verilerini; tasarım verileri oluşturmak (tersine mühendislik), nominal-gerçek karşılaştırmaları yapmak, mevcut CAD verilerinde parça ve takım geometrilerini ayarlamak ve montaj edilebilirliği doğrulamak için kullanabilirsiniz.

Plastik parçaları dijitalleştirirken sanal kenetlenme

Fikstür maliyetini azaltır ve zaman tasarrufu sağlar

Zorluk

Karmaşık şekillere veya yüksek elastikiyete sahip parçalar gibi bazı plastik parçalar yalnızca fikstür kullanılarak doğru bir şekilde dijitalleştirilebilir. Ancak fikstürlerin üretimi zaman alıcı ve pahalı bir süreçtir.

Bizim çözümümüz

ZEISS INSPECT metroloji yazılımına entegre Virtual Clamping modülü, parçaların kenetlenmesini simüle eder. Bu şekilde, kenetlenmemiş durumdaki gerçek parçanın verileri kullanılarak kenetlenmiş durum hesaplanabilir. Artık fikstürlere gerek duyulmaz. Operatör girdilerinden önemli ölçüde daha az etkilenen ve daha yüksek tekrarlanabilirlik sağlayan güvenilir muayene sonuçları elde edersiniz.

Daha fazla bilgi edinin

3D ölçüm planlarının otomatik olarak oluşturulması

Metrolojik doğrulama için PMI kullanımı

Zorluk

Ölçüm süreçleri hızlandırılmalıdır. Buna ek olarak, merkezi parça yönetimi yoluyla kesintisiz kontrolün güvence altına alınması için muayene verileri tüm ürün yaşam döngüsü yönetimi (PLM) boyunca mevcut olmalıdır.

Bizim çözümümüz

Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma (GD&T) standartlara ve muayene gereksinimlerine göre PMI aracılığıyla CAD modeline entegre edildiğinde, 3D ölçüm planlaması ve muayenesi doğrudan PMI veri seti üzerinde gerçekleştirilebilir (FTA/MBD verilerinin içe aktarılması ve değerlendirilmesi).

PMI, PMI metroloji yazılımı CALYPSO ve ZEISS INSPECT'e aktarılarak ürün geliştirme ve üretim süreçleri hızlandırılabilir.

Daha fazla bilgi edinin

Prototiplerin CAD modellerinin oluşturulması

Çokgen mesh'ler veya nokta bulutları aracılığıyla hassas tersine mühendislik

Zorluk

Plastik parçaların prototiplerinin eksiksiz ve tutarlı CAD modellerine dönüştürülmesi gerekir.

Bizim çözümümüz

Bir parçayı ZEISS INSPECT Optical 3D'de veya başka bir yazılımda tarayın ve STL veya PLY verilerini ve ASCII formatlarını ZEISS REVERSE ENGINEERING yazılımına aktarın. Sadece birkaç rehberli adımda, IGES, STEP veya SAT gibi popüler formatlarda dışa aktarabileceğiniz son derece hassas bir CAD modeli oluşturabilirsiniz.

Daha fazla bilgi edinin

Enjeksiyon kalıplama takımlarının optimizasyonu

Mükemmel takımı elde etmek için daha az yineleme döngüsü

Zorluk

Enjeksiyon kalıplama sırasında parça çeker ve deforme olur. Ortaya çıkan parça kusurları, birbirine bağlı olan etki sahibi çok çeşitli değişkenlerden kaynaklanmaktadır. Bu da takım telafisini son derece zorlaştırmaktadır. Takım genellikle deneme yanılma yöntemiyle optimize edilir.

Bizim çözümümüz

Takımın ve plastik parçanın mevcut CAD verileri ve parçanın gerçek ölçüm verilerinden oluşan üç veri setini ZEISS REVERSE ENGINEERING yazılımına aktarmanız yeterlidir. Ardından düzeltilecek alanları belirlemek ve optimize etmek için yazılımı kullanabilirsiniz. Yazılım sadece uygulamada işe yarayan değişiklikler önerir. Bu, yazılımın düzeltilmiş takım geometrilerinin aşınabileceği ve parçaların kalıptan çıkarılabileceği gerçeğini hesaba katmasını sağlar.

Daha fazla bilgi edinin

Prototipler üzerinde yük testi

Gerinim, deformasyon ve yer değiştirmenin optik 3D ölçümü

Zorluk

Plastik parçalar mukavemet analizlerine, titreşim analizlerine ve yüksek çevrimli yorulma mukavemeti testlerine tabi tutulur. Ölçüm sonuçları, ürün dayanıklılığı ile yük limitlerini belirlemek ve geometri düzenini optimize etmek için kullanılır. Her bir parametrenin ayrı sensörlerle ölçülmesi ve ardından değerlendirilmesi çok karmaşık bir süreçtir.

Bizim çözümümüz

Optik 3D ölçüm sistemi ARAMIS, yük testi sırasında doğrusal olmayan deformasyon davranışı da dahil olmak üzere gerçek parça geometrisini yakalar ve FEM verileriyle doğrudan karşılaştırmaya olanak tanır. Ölçüm sistemi, hem tam alan hem de nokta tabanlı analiz seçenekleri sunan, kolayca yorumlanabilir verilerden oluşan yoğun bir mesh sağlar.